我常年跑工厂，接触过不少制造企业，和老板、车间主任聊下来，发现一个普遍的现象：大家都很重视设备，但真正能把设备管理做好的企业并不多。
大部分工厂都踩过坑，而且踩来踩去，往往就是那几个坑。
今天我就结合我这么些年工作的经历，跟大家总结出三个最典型的坑，希望大家可以少走些弯路。
第一个坑：设备台账有名无实
很多工厂都会说：我们有设备台账，但你真去翻一翻，就会发现问题不少：
- 设备买进来时，登记倒是登记了，但后续的维护、检修、折旧更新几乎没填过；
- 有些车间的设备已经报废，却还在账面上；
- 新购的设备投入使用了半年，财务那边甚至还没入账。
这种情况的直接后果，就是账实不符。老板以为厂里有 100 台设备能干活，结果真能跑起来的可能只有 80 台。甚至有些设备到底归哪个车间、谁在用，都说不清楚。
更严重的是，缺乏准确的设备台账，会让后续的折旧核算、产能规划、维修保养都没法做。你不知道资产的真实状况，自然也谈不上科学决策。
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企业要做的不仅仅是建一个 Excel 表，而是建立动态的设备台账系统：
设备采购进厂时就能生成档案，记录采购信息、供应商、验收时间；
后续的安装、调试、保养、维修都能在线更新；
报废或闲置时能一键更改状态，财务和管理层随时看到实时的设备清单。
这样，账实能统一，不会出现纸面一套、现场一套的情况。对于老板来说，想查设备数量、价值、折旧情况，不需要到处打电话，直接系统里一览无余。
第二个坑：维修保养靠经验，不靠制度
很多工厂的维修模式，说白了就是设备坏了再修。平时没人盯保养，等到生产线突然停了，才临时叫人来抢修。结果就是两头受罪：维修人员累，生产任务耽误。
我见过一个案例：一家做精密零件的企业，因为设备停机一天，损失就是几十万。但他们的保养制度，还是靠师傅的经验在盯。换句话说，只要人出了差错，整个产能都会受到影响。
这里的核心问题，是没有预防性维护的概念。很多工厂把设备当成一次性工具用，而不是长期资产。
解决方法：
其实设备维护应该有三层：
- 日常点检：操作人员每天的例行检查；
- 定期保养：按照设备说明书和使用时长，定期换油、换件；
- 预测性维护：通过数据监测（振动、温度、能耗等），提前预判故障。
现实中，能做到前两层就算不错了。第三层往往要借助系统和传感器，但至少不要再等坏了才修。
第三个坑：设备利用率没人真正算过
很多老板觉得设备买回来就是固定资产，只要放在车间里就是产能。可真正去算利用率，就会发现另一番景象：
- 有些设备每天只开机一两个小时，剩下时间闲置；
- 有些设备被个别班组垄断，别的工序想用要排队；
- 甚至还有一批设备因为调度不当，长时间吃灰。
这种情况下，企业看似设备多，实则产能利用率低，投资回报率也上不去。很多工厂资金紧张，还要贷款买新设备，但其实把现有设备管理好、调度好，产能能提升一大截。
设备利用率的核算，不是简单的开机率。它包括：
- 开机时间（设备运行时间 / 总时间）；
- 负荷率（实际产出 / 理论产能）；
- 故障停机时间；
- 切换调试时间。
综合这些数据，才能看到设备的真实效率。
问题是，大多数工厂的数据分散在纸质记录、Excel、维修工单里，根本没法形成整体视图。结果就是老板只能凭感觉判断设备利用率，而不是凭数据。
解决方法
设备利用率不是靠感觉，而是靠数据。一个好的设备管理与巡检系统，可以把设备运行状态和使用数据收集起来：
- 设备开机时间、停机时间自动统计；
- 故障、保养、调试的时间都有记录；
- 不同车间、班组的使用情况一目了然。
这些数据汇总后，企业就能算出 OEE（综合设备效率）、产能利用率等关键指标，真正知道现有设备有没有被充分用起来。老板要不要再买新设备，不用拍脑袋，系统里的数据就能给出答案。
其实说了这么多，我觉得：设备管理，归根结底就是算账。
上面我说到的三个坑，其实都能归结到一个问题：企业没有把设备当成资产去管理，而是当成工具在用。工具坏了、闲了，好像不痛不痒，但资产闲置或损耗，直接影响利润。
我所理解的设备管理的本质，就是一门算账的学问。账算得清，资产状况明白，才能在扩产、投资、调度时做出正确决策。
对大多数制造企业来说，先把设备管理的基本面做好，不盲目投资、不盲目扩张，比买更多的机器更划算
我相信当你把这些环节打通之后，设备就不再是模糊的工具堆，而是清晰透明、能算账、能产出的企业资产。